I. Types de capteurs de température extrême

Le choix du capteur dépend des exigences spécifiques de l’application en termes de plage de température, de précision, de temps de réponse et de robustesse.

• Thermistances (CTN, CTP) : Ces résistances sensibles à la température offrent une grande sensibilité et précision dans leur plage de fonctionnement, généralement de -50 °C à 300 °C. Elles sont compactes et économiques, mais leur plage est plus limitée et leur réponse non linéaire. Elles conviennent aux applications moins extrêmes, comme la surveillance de fluides à température modérée.  
• Détecteurs de température à résistance (RTD) : Principalement en platine (Pt100, Pt1000), les RTD mesurent la température via la variation de résistance électrique. Ils sont réputés pour leur haute précision (0,1 °C), leur excellente stabilité et leur répétabilité sur une plage de -200 °C à 600 °C, voire 480 °C pour certains modèles industriels. Bien que plus coûteux et plus lents que les thermocouples, leur sortie linéaire les rend idéaux pour le contrôle précis des processus industriels.
• Thermocouples : Basés sur l’effet Seebeck, les thermocouples sont constitués de deux métaux différents générant une tension proportionnelle à la différence de température. Ils offrent une plage de température exceptionnellement large, de -200 °C à 1750 °C , et jusqu’à 2300 °C pour les types « exotiques ». Simples, robustes et rapides, ils sont essentiels pour les applications à très haute température (fours, turbines, torchères, craquage d’hydrocarbures). Leur précision est cependant inférieure à celle des RTD.  
• Capteurs à semi-conducteurs : Ces capteurs utilisent des matériaux semi-conducteurs et fonctionnent généralement dans une plage modérée de -70 °C à 150 °C. Ils sont compacts, économiques et faciles à intégrer, mais moins précis que les RTD ou les thermocouples.  
• Capteurs à fibre optique : Mesurant la température par la lumière, ces capteurs sont intrinsèquement immunisés aux interférences électromagnétiques (IEM), aux hautes tensions et aux environnements irradiés, ce qui les rend idéaux pour les zones explosives. Ils couvrent une large plage, des températures cryogéniques à 350 °C , et jusqu’à 800 °C pour certains capteurs distribués. Ils offrent une haute précision (±0,3 °C) et une excellente résolution (0,01 °C).  

II. Applications spécifiques dans le pétrole et le gaz

Les capteurs de température sont indispensables à chaque étape de la chaîne de valeur :

• Amont (exploration et production) : En forage et surveillance de puits, ils suivent la Température de Fond de Puits (TFP), essentielle pour évaluer l’instabilité du puits, prévenir les éruptions et optimiser la production. Sur les plateformes offshore et onshore, ils surveillent des actifs critiques comme les pompes et les têtes de puits, nécessitant une résistance aux conditions météorologiques extrêmes, aux atmosphères salines et aux pressions élevées.  
• Midstream (transport et stockage) : Dans les pipelines, la surveillance de la température est vitale pour l’intégrité des infrastructures et la détection des fuites, les variations pouvant signaler des blocages ou de la corrosion. Pour les réservoirs de stockage, elle assure la qualité des produits et prévient la surchauffe ou les débordements.  
• Downstream (raffinage et traitement) : Dans les colonnes de distillation, un contrôle précis de la température est primordial pour la séparation des composants et la sécurité. Les processus de craquage d’hydrocarbures et la surveillance des torchères utilisent des thermocouples pour gérer des températures très élevées.  
• Sécurité et environnement : Les anomalies de température sont des indicateurs clés de fuites. L’intégration des capteurs avec l’IoT et l’IA facilite la maintenance prédictive, permettant de détecter les défaillances d’équipement avant qu’elles ne surviennent, réduisant ainsi les coûts et améliorant la sécurité.  

III. Défis techniques et exigences environnementales

Le secteur pétrolier et gazier impose des contraintes extrêmes aux capteurs :

• Conditions HPHT (haute pression, haute température) : Les puits profonds et les processus de raffinage soumettent les équipements à des pressions et températures extrêmes, pouvant entraîner déformation, fatigue et dégradation des matériaux.  
• Corrosion, abrasion et produits chimiques agressifs : L’exposition au pétrole brut, au gaz naturel, aux fluides de forage et aux produits chimiques de traitement provoque une corrosion et une abrasion sévères. Les atmosphères salines offshore sont particulièrement corrosives.  
• Vibrations et contraintes mécaniques : Les mouvements dynamiques, les vibrations des machines lourdes et les changements de charge rapides entraînent usure et fatigue des matériaux. La décompression rapide des gaz (DRG) est un risque majeur pour les joints et composants.  
• Atmosphères dangereuses et explosives (zones ATEX/IECEx) : La présence de gaz inflammables exige des équipements à sécurité intrinsèque ou antidéflagrants, conformes aux normes internationales comme ATEX et IECEx.  

Ces défis ne sont pas isolés ; ils interagissent et s’exacerbent mutuellement, nécessitant des matériaux et des conceptions de capteurs capables de résister à des effets combinés et synergiques.  

IV. Matériaux avancés et technologies émergentes

L’innovation est essentielle pour surmonter ces défis :

• Matériaux innovants : Le saphir est utilisé pour des membranes de capteurs offrant stabilité et fiabilité en haute température. Pour les très hautes températures (jusqu’à 2200 °C), des métaux réfractaires comme le molybdène, le tantale ou le niobium 1% Zirc sont utilisés pour les gaines de thermocouples. Les céramiques avancées comme le carbure de silicium (SiC), le nitrure de silicium (Si3N4), l’oxyde de béryllium (BeO) et le nitrure d’aluminium (AlN) offrent une haute conductivité thermique, une résistance mécanique et une résistance à la corrosion.  
• Nanomatériaux : Les nanothermomètres luminescents, utilisant des nanoparticules, ont démontré une sensibilité et une résolution élevées à des températures extrêmes, jusqu’à 727 °C.  
• Réseaux de capteurs sans fil et miniaturisation : Les capteurs sans fil offrent une flexibilité de déploiement et une surveillance à distance, avec des plages de température allant jusqu’à 300 °C. La miniaturisation permet l’intégration dans des espaces confinés et des mesures moins invasives.  
• Intégration avec l’IoT, l’IA et l’analyse de données : L’IoT permet la collecte de données en temps réel sur la température, la pression et les vibrations. Les algorithmes d’IA et d’apprentissage automatique analysent ces données pour prédire les défaillances, optimiser les ressources et améliorer la sécurité. Les capteurs intelligents, comme le DTSX200 de Yokogawa, sont conçus pour s’intégrer aux systèmes de contrôle de production et offrir une sécurité accrue des données.  

V. Normes industrielles, certifications et meilleures pratiques

Le respect des normes est non négociable :

• Certifications de sécurité (ATEX, IECEx) : Les directives ATEX (UE) et le système IECEx (international) sont obligatoires pour les équipements utilisés en atmosphères explosives, garantissant la sécurité des travailleurs et l’accès au marché mondial.  
• Normes API (American Petroleum Institute) : L’API développe des normes pour la mesure du pétrole, y compris des recommandations spécifiques pour la détermination statique de la température et l’étalonnage des thermomètres électroniques portables. La norme API 2350, par exemple, vise à prévenir les débordements de réservoirs, ce qui implique des données précises de niveau et de température.  
• Normes ISO : L’ISO élabore des normes internationales pour la cohérence, la qualité et la sécurité. L’ISO 12185:1996(F) exige un capteur de température étalonné pour la détermination de la masse volumique du pétrole. L’ISO 5167 concerne la mesure du débit des fluides , et l’ISO 29001 est une norme de gestion de la qualité spécifique au secteur pétrolier et gazier.  
• Protocoles d’étalonnage et de maintenance : Des étalonnages réguliers et une maintenance rigoureuse sont essentiels pour maintenir la précision des capteurs et prolonger leur durée de vie, compte tenu des environnements difficiles.

VI. Principaux fabricants

Le marché est composé de géants industriels et de fournisseurs spécialisés :

• TE Connectivity : Propose une large gamme de capteurs (pression, position, température, force) pour les environnements difficiles et les zones dangereuses, avec des solutions standard et sur mesure.
• Opsens Solutions : Spécialisée dans les capteurs de température à fibre optique, résistants aux IEM, hautes tensions et environnements irradiés, avec des plages allant jusqu’à 350 °C (OTG/OTP) et 800 °C (DTSX200).  
• Kamet Trading : Fournisseur de thermocouples « exotiques » pour des températures extrêmes jusqu’à 2300 °C, avec des matériaux de gaine spécialisés.  
• Endress+Hauser Group Services AG : Fabricant d’instruments de mesure industrielle, offrant des sondes, capteurs et transmetteurs pour conditions dangereuses et extrêmes, y compris des capteurs de température multipoints.  
• OMEGA Engineering : Propose une large gamme d’instrumentation technique, incluant thermocouples, RTD, thermistances et capteurs infrarouges, avec des solutions sur mesure.
• Burns Engineering : Fabrique des capteurs de température de haute précision pour l’O&G, y compris des thermocouples et RTD en platine avec certifications pour zones dangereuses et modèles résistants aux vibrations.

D’autres acteurs notables incluent Eustis/Pyrocom , PCB Piezotronics , Yokogawa , et Systems With Intelligence. La personnalisation est un avantage concurrentiel majeur pour répondre aux exigences spécifiques du secteur.  

VII. Tendances futures et perspectives

L’avenir de la détection de température est marqué par :

• Automatisation et numérisation croissantes (Industrie 4.0) : L’adoption de l’IoT et des capteurs avancés permet le contrôle et la gestion à distance des actifs, avec des réseaux de données plus rapides comme l’Ethernet-APL.  
• Maintenance prédictive et gestion de la performance des actifs : L’industrie passe à une surveillance proactive basée sur l’état, utilisant les données des capteurs pour prédire les défaillances et optimiser la durée de vie des équipements.
• Rôle dans la décarbonisation et la conformité environnementale : Les capteurs de température contribuent indirectement à la réduction des émissions de gaz à effet de serre en optimisant les processus et en réduisant les fuites.  
• Innovation continue dans les matériaux et technologies de communication : La recherche sur les céramiques avancées et les nanomatériaux continue de repousser les limites des capteurs. Le développement de capteurs sans fil auto-alimentés et à longue portée améliorera la flexibilité de déploiement.  

En somme, les capteurs de température extrême sont des éléments stratégiques qui sous-tendent la sécurité, l’efficacité et la durabilité des opérations dans le secteur pétrolier et gazier. Leur intégration croissante avec les technologies numériques transforme la simple mesure en une intelligence opérationnelle proactive, essentielle pour naviguer dans un paysage industriel complexe et en constante évolution.

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Dans la pratique, l’industrie 4.0 permet de surveiller et de contrôler les machines et l’équipement. À cet effet, des capteurs sont installés à chaque étape du processus de production. Le tout s’effectue en temps réel. Évidemment, la finalité consiste à améliorer la qualité des produits.

Cet article vise donc à vous faire connaître l’industrie 4.0, ses principes et les technologies qui lui sont associées. Enfin, vous aurez un aperçu sur les avantages et les inconvénients qu’elle offre.

D’où vient le nom « industrie 4.0» ?

Durant les 250 dernières années, un certain nombre de révolutions industrielles se sont produites. Celles-ci ont transformé les méthodes de fabrication. Cela a commencé vers 1870 avec la mécanisation qui a marqué l’avènement de l’industrie 1.0.

Ensuite, l’électrification ou Industrie 2.0 avec la production de masse, et l’automatisation ou industrie 3.0 grâce à l’automatisation, l’électronique et l’informatique ont succédé. La mondialisation avec l’industrie 3.5 a vu le transfert de la production vers des pays à faibles coûts occasionnés par une réduction des coûts de communication et de conteneurisation.

Aujourd’hui, c’est l’ère de l’industrie 4.0 où la numérisation tient la place capitale. En effet, l’introduction des technologies numériques a permis de mettre en place le développement de cette nouvelle industrie.

Mieux connaître les principes de l’industrie 4.0

Le développement de l’industrie 4.0 est basé sur un enjeu majeur lié à la notion de continuité numérique. Ainsi, il faut être capable d’exploiter en temps réel les données fournies par un produit durant son cycle de vie. À ce sujet, il repose sur les quatre principes qui suivent.

L’interconnexion

L’industrie 4.0 assure une interconnexion de tous les appareils, outils et machines. Ains, il est possible d’extraire, partager et analyser les informations en temps réel au niveau du processus interne et externe de l’industrie dont les avis des clients sur le marché.

L’autonomie

Une adaptation très rapide aux besoins de la production est faisable au moment voulu. C’est tout à fait possible, car les produits, machines et robots concernés dans le processus de production ont la capacité de s’autodiagnostiquer et de procéder à une autoconfiguration et auto optimisation.

La gestion de l’information

Il s’agit maintenant de gérer de grandes quantités d’informations provenant de tout le processus de production. Par conséquent, il s’avère capital d’être en possession de technologies et de traitement de l’information comme le Big Data ou l’Internet des objets.

La sécurité

Pour ses besoins, l’industrie 4.0 a développé de nouveaux systèmes de sécurité. Ils ont comme objectif d’empêcher l’accès aux informations et à la gestion des systèmes de production à toute personne extérieure à l’entreprise. Ici entre en jeu l’informatique quantique.

La révolution 4.0 ou l’industrie intelligente

L’industrie 4.0 est aussi dénommée la révolution 4.0 ou l’industrie intelligente. Elle se caractérise par un certain nombre d’aspects que vous devez connaître. Ce sont, entre autres, les principes de conception qui régissent la nouvelle génération d’industries intelligentes :

• le contrôle en temps réel par l’obtention des informations de tous les processus en quelques secondes pour une prise de décision plus rapide,
• une production virtuelle où les espaces de travail humains et virtuels ont la même importance grâce à l’interconnexion,
• une entreprise intelligente et qui réfléchit pour établir les rapports, offrir son assistance et s’autogérer sur la base de la compréhension de ses propres besoins opérationnels,
• la robotique où le personnel humain collabore avec des outils robotisés pour les travaux fastidieux, mécaniques ou désagréables,

Les avantages de l’industrie 4.0

La véritable et traditionnelle force de travail de l’entreprise s’est trouvée transformée par l’intelligence opérationnelle, aussi bien pour l‘organisation que la gestion. La main-d’œuvre humaine a perdu sa place, car elle est remplacée par des employés formés aux technologies numériques. Ce sont maintenant les capteurs, automates et robots qui offrent un produit grâce à la numérisation des processus industriels.

La transformation industrielle a favorisé l’automatisation et la connectivité jusqu’à la mondialisation des modèles d’entreprise. En quelques mots, ce modèle de production industrielle a abouti à :

• des produits de meilleure qualité, moins chers avec des délais de livraison plus courts,
• une planification et une réalisation en continu,
• une personnalisation et une polyvalence de la production,
• une compréhension facile des informations exactes en temps réel sur la base de rapports plus détaillés et mieux élaborés,
• un meilleur contrôle des ressources.

Les inconvénients de l’industrie 4.0

Certains pays sont en avance pour l’intégration des robots industriels sur le lieu de travail. La Chine vient en tête. L’Europe se trouve à la traîne. Il s’en suit que des inconvénients de l’industrie 4.0 font hésiter beaucoup d’économies. Ainsi, l’on peut citer :

• les problèmes de mise en œuvre dont le coût élevé,
• le besoin de personnel technologiquement qualifié,
• la crainte face aux risques cyber pour tous les appareils connectés,
• un investissement initial important, donc mis en œuvre plutôt difficile pour les PME.

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Pour avoir un aperçu sur ces risques, vous êtes invité à poursuivre la lecture de cet article. Comme cela, vous aurez un aperçu sur la teneur de ces risques et l’importance des assurances pour risques industriels.

Une assurance industrie pour qui ?

Une assurance industrie sert à définir l’ensemble des solutions d’assurances pour se couvrir de risques pour une entreprise. Normalement, elles répondent à des problématiques précises et uniques à une entreprise.

Toutes les entreprises ont en effet des besoins particuliers dans le domaine de la protection et d’assurances. Ainsi, le secteur de la métallurgie doit évaluer selon ses spécificités le risque d’incendie lié aux travaux. Par contre, une entreprise agroalimentaire s’oriente plutôt vers la réglementation des produits qu’il produit. Et une entreprise de transport se penchera plus sur la sécurité des moyens utilisés et celle des passagers ou des marchandises transportées.

Les industries les plus à risque regroupent d’abord les industries chimiques de base. Ils englobent celles fabricant des produits destinés pour l’agroalimentaire comme les engrais, les produits pharmaceutiques et de consommation courante. Ensuite, les industries pétrochimiques figurent dans le lot en deuxième position. Elles produisent la totalité des produits dérivés du pétrole, y compris le gaz et les goudrons.

Pour toutes ces entreprises, il leur incombe de prendre des assurances qui couvrent les facteurs de risques génériques liés à l’entreprise. Celles-ci doivent également leur proposer des garanties adaptables en fonction des besoins de l’activité effectuée. Finalement, les assurances pour risques industriels sont nécessaires pour prévoir la réouverture de l’entreprise après l’accident. Cela offre une opportunité de repartir avec les primes de l’assurance.

Que doit assurer l’entreprise ?

Indépendamment de l’activité, l’entreprise doit protéger à tout prix ses biens, ses pertes financières associées et tous les dommages éventuels. Les enjeux peuvent être spécifiques au domaine de l’activité.

Assurance vie et invalidité

Les polices d’assurance et d’invalidité ont leur importance pour venir en aide à l’entreprise en cas de difficultés financières. Elles incluent également des problèmes de santé pour le personnel. L’assurance invalidité n’est pas à négliger, surtout lors d’un handicap pour le chef d’entreprise.

Assurance des biens et assurance à responsabilité civile

Il s’agit en fait de deux types d’assurance combinés en une seule. Le plus souvent, c’est une banque qui exige un tel document pour l’obtention d’un prêt commercial. L’assurance des biens couvre les actifs de l’entreprise.

L’assurance responsabilité civile générale se rapporte aux risques de blessures et dommages matériels occasionnés par la négligence de l’entreprise dans ses locaux. Elle couvre également les dommages subis par un client dû à un produit ou travail défectueux.

Assurance contre les pertes d’exploitation

L’assurance contre les pertes d’exploitation couvre plus spécialement les revenus perdus. Cela se produit le plus souvent lors d’un incendie. Ainsi, l’entreprise s’est trouvée obliger à cesser ses activités temporairement.

Assurance commerciale combinée

L’assurance commerciale combinée, connue sous la dénomination de la police de l’entrepreneur, est conçue sur mesure pour les entrepreneurs. Elle couvre par conséquent une large gamme de secteurs.

Ainsi, elle peut englober l’assurance des biens, la responsabilité civile, les pertes d’exploitation ou les marchandises en transit en attente d’être expédiées.

Des assurances spécifiques

Pour terminer, les assurances pour risques industriels couvrent quelques aspects bien spécifiques. Par exemple, l’assurance automobile est nécessaire pour chaque type de véhicules ou de matériels roulants de l’entreprise.

Enfin, l’assurance responsabilité civile professionnelle est vivement conseillée à certains types d’activités. En un mot, il protège des possibles erreurs ou fautes professionnelles.

Pourquoi une assurance multirisque ?

Pour tous les métiers de l’industrie, l’outil de production représente l’élément capital de la vie de l’entreprise. Celui-ci n’est pas à l’abri de sinistres comme les incendies, les dégâts des eaux, les bris des machines ou les vols.

Dans ce cas, l’assurance multirisque professionnelle s’avère utile. Le contrat d’assurance va permettre à une entreprise d’être assurée en cas de sinistre en fonction des garanties souscrites. Celui-ci offre une protection aux biens immobiliers, mobiliers et aux finances d’une entreprise. Il assure également sa responsabilité civile en cas de sinistre. Globalement, l’assurance peut couvrir de nombreux risques en rapport avec la vie de l’entreprise. Cela s’effectue, quel que soit la taille ou le secteur.

La souscription assure donc la sécurité financière d’une entreprise. Sans celle-ci, l’entreprise doit faire face aux conséquences toute seule avec ses propres moyens.

L’assurance est facultative. C’est un contrat d’assurance type IARD (incendie, accidents et risques divers). Elle est aussi relativement onéreuse. Ainsi, certaines activités simples et peu génératrices de risques ne peuvent être intéressées. Par contre, en tant qu’un indépendant limité budgétairement, vous pouvez toujours souscrire séparément et à la carte pour les garanties qui vous intéresse.

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Afin de vous les faire connaitre plus, cet article va vous faire une présentation de chacune d’elles. Comme cela, vous serez en mesure de bien assimiler les différences fondamentales entre les deux. Cela vous aidera éventuellement en vue d’un achat à faire pour votre poste à souder.

Ce qu’il faut savoir sur les soudages TIG et MIG

La soudure au tungstène TIG et la soudure au gaz inerte MIG présentent des techniques de soudage différentes. De ce fait, elles obtiennent également des résultats qui ne se ressemblent pas. Certes, elles utilisent toutes les deux un matériau de remplissage pour relier les métaux.

Le soudage TIG utilise une électrode de tungstène pour le passage du courant à travers les métaux à souder. Dès que ceux-ci fondent, le matériau de remplissage est plongé manuellement dans la flaque. Ainsi, les métaux à souder commencent à se joindre.

Quant au soudage MIG, il nécessite l’alimentation d’un fil métallique connecté à une électrode. Cela permet de fusionner les métaux. C’est le fil qui assure le passage du matériau de remplissage par une torche pour atteindre le métal à fondre. Ici, la méthode utilisée se dénomme la soudure par court-circuit. Lorsque la flaque de soudure se forme, le gaz inerte est projeté du pistolet pour protéger celle-ci. Ainsi, le gaz va servir de bouclier pour la réalisation de la soudure MIG.

TIG et MIG ont besoin de surfaces propres pour l’obtention de meilleurs résultats. Nous allons donc vous montrer les différences capitales entre mes deux méthodes.

La différence de technique entre TIG et MIG

La différence entre TIG et MIG se rapporte avant tout à la technique de soudure. Pour le soudage TIG, c’est entièrement manuel. C’est une forme de soudure à l’arc électrique. Ici, la dextérité de l’utilisateur compte beaucoup en employant un gaz neutre. Il est émis par une torche en céramique équipée d’une électrode en tungstène infusible.

Lors d’un soudage MIG, l’étincelle provient d’un fil métallique alimenté en permanence par un pistolet à bobine. C’est la méthode semi-automatique. Elle est idéale pour les débutants, car elle dispose d’un mode d’assistance utile pour les réglages.

Le niveau de difficulté entre TIG et MIG

Le soudage MIG est plus facile à réaliser par rapport au soudage TIG. En effet, un amateur ou débutant peut le faire sans problèmes. Tout est facilité par une procédure d’alimentation continue du fil métallique. En outre, les mécanismes de réglage automatique offrent une prise en main simple. Le MIG se trouve donc être plus adapté pour les grands projets pour une cadence élevée.

À l’opposé, le soudage TIG nécessite de l’expérience avant tout. Vous aurez par exemple à garder dans une main le matériau de remplissage, et dans l’autre le chalumeau pour la soudure. Par ailleurs, vous devez également contrôler l’énergie envoyée par la torche au chalumeau. Chaque mouvement est à synchroniser, d’où l’exigence d’un certain savoir-faire.

La qualité de soudure entre TIG et MIG

La méthode TIG est capable de produire une soudure plus raffinée si elle est bien maîtrisée. Elle est aussi plus nette. C’est l’effet bénéfique du gaz neutre qui permet de protéger le cordon de soudure en permanence. La précision de soudure est optimale. A chaque technique de soudure correspond à type spécifique de poste à souder.

Pour la méthode MIG, la soudure au tungstène se réserve plutôt pour le secteur artistique. C’est pour cette raison qu’elle produit des finitions assez attrayantes.

Les différences de matériaux à souder entre TIG et MIG

Vous pouvez souder plusieurs métaux avec la méthode MIG. Il s’agit de l’aluminium, l’acier inoxydable ou doux, le cuivre et tous les types d’alliage. Pour la méthode TIG, elle est plutôt conseillée pour la soudure de l’acier inox, l’aluminium et le titane.

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La sécurité et la durabilité de ces bâtiments seraient une toute autre question, car peu d’entre eux pourraient résister aux incendies ou aux tremblements de terre. L’acier possède une combinaison unique de propriétés qui en font un matériau de construction idéal.

Ces avantages dans la construction sont entre autres la rapidité, la sécurité, le coût optimal, la fiabilité, la légèreté et l’adaptabilité de la conception.

Amalrik entreprise de métallerie en Normandie est spécialisé dans les charpente et les menuiserie métallique en acier.

Les avantages de l’acier :

Qualité et rapidité

 La plupart des structures en acier sont fabriquées dans des usines utilisant des méthodes de préfabrication. Cela garantit la qualité de ces structures et permet une grande rapidité d’installation ultérieure.

Résistance et sécurité

L’acier a une résistance aussi élevée que le béton. La procédure d’assemblage ces structures est très claire et strictement contrôlée. C’est un matériau robuste et résistant qui, cependant, perd sa résistance lorsqu’il est exposé à des températures élevées.

 Toutefois, ce problème a été résolu. Les structures en acier d’aujourd’hui sont recouvertes de matériaux et d’agents réfractaires qui les protègent contre la corrosion, les moisissures et les parasites.

Efficacité économique

La construction en acier nécessite 70 % d’heures de travail en moins que le béton. Grâce à la rapidité du travail, les installations peuvent être mises en service plus rapidement. En outre, il convient de noter les économies réalisées sur les matériaux eux-mêmes. Une structure en acier est 30 à 60 % plus légère qu’une structure similaire en béton.

Par conséquent, les charges sur une fondation sont considérablement réduites. La construction d’un bâtiment utilisant une structure en acier nécessite moins de matériaux pour sa fondation que le même bâtiment s’il était en béton.

Flexibilité et expressivité

L’acier, par nature, est un matériau flexible qui peut supporter des charges élevées. Aujourd’hui, il est possible de créer des éléments en acier de formes et de tailles diverses, qui assurent une grande résistance structurelle. La polyvalence de cette matière permet aux architectes de donner vie à des idées audacieuses : donner n’importe quelle forme spatiale à l’espace intérieur, modifier un bâtiment en cours de construction et intégrer efficacement les services publics.

Propriétés de l’acier pour les structures de bâtiment

Lors de la fabrication de structures de bâtiment en acier, le métal subit plusieurs opérations : découpe par différentes méthodes, soudage, traitement mécanique, pliage, aplatissement et laminage. Cette manière résiste à toutes ces opérations tout en conservant une microstructure et des propriétés mécaniques stables.

L’acier des structures soudées doit résister à des charges dynamiques, statiques et variables pendant une longue période, souvent dans des conditions climatiques agressives avec des températures extrêmes. C’est pourquoi il existe des exigences spécifiques pour l’acier de construction en termes de résistance, de résistance à la fragilisation, de soudabilité, etc.

Les propriétés de résistance déterminent la façon dont l’acier est utilisé pour construire une structure.

Champ d’application de l’acier de construction

• Construction de bâtiments résidentiels à plusieurs étages en acier

Il fut un temps où il fallait de nombreuses années pour construire des gratte-ciel. Mais les temps ont changé. Aujourd’hui, les constructeurs chinois battent des records de rapidité dans la construction de bâtiments en acier à plusieurs étages. Ils ont été les premiers à construire un hôtel de quinze étages en six jours, suivi d’un hôtel de trente étages construit en deux semaines.

 Tout cela grâce au pré-assemblage de grandes sections d’acier dans les installations de production. L’acier de construction résiste à l’effet destructeur des tempêtes et des tremblements de terre. En cas de catastrophe naturelle, les éléments en acier d’un bâtiment ne se brisent pas, mais se déforment en raison de la flexibilité de l’acier.

• Construction de hangars industriels en acier

Grâce aux profilés en acier et aux panneaux sandwich prêts à l’emploi, il est possible de construire rapidement des cadres structurels et des installations modulaires. La plupart des travaux de montage étant effectués sur les sites de production, ils permettent de réaliser des économies d’argent et de temps.

• Construction de ponts et d’autres infrastructures en acier

L’acier est extensible et résiste à des charges importantes. Ces propriétés permettent aux ingénieurs de construire des ponts monumentaux qui servent pendant plusieurs décennies.

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Comment choisir un bollard de protection ?

Le choix d’un bollard de protection ou d’une borne de sécurité dépend de plusieurs facteurs. Le diamètre et la hauteur de chaque produit varient d’un poteau à un autre. Il s’avère ainsi judicieux de déterminer vos besoins avant d’en choisir une borne en acier inoxydable ou en plastique. Consultez également la description des bornes de sécurité afin de recenser le produit correspondant davantage à vos zones à protéger.

Un bollard de protection est système de sécurisation agissant comme une barrière physique et visuelle. Certains poteaux en acier servent à protéger vos machines industrielles tandis que d’autres permettent de sécuriser l’accès au personnel et aux piétons.

L’évaluation des risques aide à mieux choisir un bollard flexible en plastique ou une borne encastrée en métal. Considérez tous les facteurs de menace avant de commander un produit de sécurisation industrielle. Dans le cadre de la protection de votre lieu de travail, évaluez également l’environnement de votre entreprise avant de demander un devis de barrières de sécurisation. Voici quelques critères à prendre en considération pour faciliter votre choix :

• L’accès et la proximité de la circulation : un bollard permet de protéger vos bâtiments et vos lieux de travail situés près d’un stationnement.
• L’objectif de l’installation des bornes : un poteau en métal convient davantage à la sécurisation contre le crime et protège vos bâtiments des éventuelles collisions.
• La fréquence du trafic : un lieu de travail dans une ville où plusieurs véhicules circulent toute la journée a une forte probabilité d’accidents. Son emplacement nécessite ainsi l’installation d’un système de protection en métal solide.

Le choix des bollards de protection ou des bornes de sécurité dépend ainsi des menaces potentielles et des mesures de sécurité indispensables pour votre entreprise. Demandez des conseils à un fournisseur de produits de sécurisation industrielle avant d’acheter un bollard amovible, une borne flexible ou un poteau en acier.

Quels sont les différents types de bollards de protection ?

L’utilisation d’un bollard de sécurité est indispensable pour protéger les véhicules, les machines, les bâtiments et les piétons. Voici une gamme de produits répondant aux besoins des entreprises :

Un bollard de protection antichoc

L’installation de cette borne devant les portes de vos bâtiments sert à prévenir un cambriolage par effraction. Les bollards antichocs sont des articles conçus pour empêcher les véhicules d’entrer en collision avec une vitrine au sein de votre lieu de travail. Ce type de bornes est fabriqué à partir d’un métal solide en vue d’assurer sa résistance en cas de chocs.

Un bollard de protection à mémoire de forme

Un bollard ou une borne de sécurité à mémoire de forme est flexible. Ce poteau est capable d’absorber les chocs en s’inclinant ou en pivotant selon l’importance des collisions. Les poteaux de sécurisation industrielle à mémoire de forme conviennent davantage à la protection des zones à fort trafic ainsi que des portes d’entrée.

Un bollard de protection pour délimiter le passage et la circulation

Cette gamme de bollards est équipée d’un système d’éclairage LED. Elle sert à protéger les conduites d’eau ainsi que les tuyaux au sein d’une entreprise. Elle délimite également les accès réservés au personnel. Les entreprises l’associent souvent avec un marquage au sol pour assurer la bonne circulation dans une zone sensible.

Le diamètre et la hauteur d’un type de bollard en acier inoxydable ou en plastique sont variables d’une borne à une autre. Avant de commander un poteau de sécurité, vérifiez son matériau de construction et sa taille puisque son prix de vente en dépend.

En quels matériaux se décline un bollard de protection ?

Une large gamme de bollards ou de poteaux de sécurité sont disponibles auprès d’un magasin de systèmes de protection industrielle. Pour trouver des articles correspondant à vos besoins, choisissez vos bornes à LED et vos poteaux de sécurité selon leurs matériaux de construction. Consultez un comparateur de bollards en ligne dans le but de recenser différents produits à prix raisonnable, en l’occurrence des :

• bollards en plastique pour la signalisation d’une zone présentant un danger ;
• bornes en béton servant à réduire l’impact des accidents sur votre lieu de travail ;
• poteaux en aluminium pour délimiter un accès réservé au personnel ;
• barrières en acier offrant un meilleur rapport qualité-prix afin de mieux protéger l’intérieur de votre entreprise.

Certains produits disposent d’un système de montage amovible tandis que d’autres nécessitent un ancrage sous le sol.

Conclusion

Le choix d’un type de bollard de sécurité requiert la prise en considération de plusieurs critères. La société BMI Axelent est spécialiste dans la fabrication et la pose de bollard de protection depuis plus de 30 ans. Dans le cadre de l’installation d’un système de protection, demandez conseil à un professionnel afin de choisir entre un bollard escamotable et un bollard fixe. Comparez plusieurs articles en vente dans le but de trouver les produits de sécurisation industrielle les plus adaptés à vos besoins.

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La numérisation des activités de Chambrelan

La digitalisation du secteur industriel est un processus inexorablement en cours à l’heure du tout numérique. Apparu en Allemagne en 2011, le concept désigne en fait la quatrième révolution industrielle. Chambrelan s’inscrit résolument dans cette génération novatrice et vous en dévoile les principes.

Qui est Chambrelan ?

Avec plus d’une centaine de références à son catalogue, Chambrelan œuvre dans le secteur des solutions de guidage industriel. La société fabrique et fournit des glissières télescopiques à billes et des rails de guidage linéaire. Les produits sont principalement adressés aux fabricants de matériels et d’équipements, aussi leur qualité d’usinage est-elle critique.

L’entreprise procède à leur fabrication dans son atelier de 10 000 m² situé au Havre. L’acier, l’inox et l’aluminium font office de matière première. Les produits finis comprennent :

• Des glissières pour charges lourdes ;
• Des glissières renforcées ;
• Des glissières télescopiques spécifiques ou de grandes tailles ;
• Des glissières de tiroir à roulements à billes ;
• Des glissières de porte coulissante ;
• Des glissières doubles ;
• Des glissières simples ;
• Des rails de guidage de toutes dimensions…

Qu’est-ce que l’industrie 4.0 ?

La quatrième révolution industrielle correspond à une nouvelle manière de penser et d’organiser les moyens de production. Résolument tournée vers le numérique, elle se caractérise au sein d’une entreprise manufacturière par une interaction constante entre les différents outils, composantes et appareils. C’est l’usine intelligente ou « smart factory ». La communication continue et instantanée s’effectue à tous les niveaux : fabrication, approvisionnement et secteur administratif. Les activités de fabrication sont étroitement imbriquées à la robotique.

Chambrelan fait appel à l’Internet des Objets, à un ERP (système intégré de gestion d’entreprise), aux services hébergés dans des clouds… Leur utilisation permet d’assurer sans discontinuité l’interaction avec les clients afin d’être, en temps réel, en phase avec leurs besoins.

Les principaux éléments constitutifs de l’industrie 4.0

L’industrie 4.0 comprend plusieurs composants jouant chacun un rôle clé dans le système :

• la robotique ;
• l’IOT ou l’Internet des objets ;
• l’ERP ;
• le tableau de bord ;
• la cybersécurité ;
• l’infonuagique ou « cloud » ;
• le CRM ;
• la mobilité.

La robotique industrielle désigne l’ensemble des techniques de conception, de réalisation et de conduite de systèmes automatiques qui interviennent dans les procédures de fabrication, d’entreposage et de distribution. L’IOT concerne l’interconnexion entre les différents objets, l’environnement physique et les lieux avec Internet. L’ERP ou Entreprise Resource Planning (Progiciel de Gestion intégrée en français) gère l’ensemble des procédures de l’entreprise. Le tableau de bord affiche les indicateurs de performance. La cybersécurité regroupe l’ensemble des stratégies de défense des systèmes et des données. L’infonuagique représente la portion des systèmes hébergée dans un centre externe de données. GRC ou CRM est un système de gestion de la relation client. Pour finir, la mobilité renvoie aux appareils de type mobile et notamment sans fil utilisés dans le secteur industriel.

Chambrelan et l’industrie 4.0

Dans un souci d’adaptation aux contraintes technologiques actuelles, Chambrelan s’est convertie dans l’industrie 4.0. Les procédures, de la fabrication jusqu’à la mise en vente, sont entièrement connectées. L’entreprise maîtrise parfaitement les nouvelles technologies et fonctionne suivant de nouveaux modes de gestion. Ainsi, les protocoles de production prennent en compte les besoins et les attentes des consommateurs. Si la numérisation implique un investissement réel sur les questions de cybersécurité, ces dernières se sont toutefois adaptées à la complexité de l’environnement technologique.

Promotion de l’industrie 4.0 de Chambrelan

Chambrelan s’est impliqué dans la promotion du concept 4.0. Aussi répond-il toujours présent au Salon MSV de Brno, en République tchèque, le plus important salon en Europe centrale consacrée aux constructions mécaniques. L’événement réunit chaque année 80 000 visiteurs issus de 65 pays et plus de 1 600 exposants, dont Chambrelan. La dernière édition du 7 au 11 octobre 2019 a abordé le poids de l’industrie 4.0 et de l’Usine Numérique dans le secteur industriel.

Les solutions ERP et CRM de Chambrelan

Dans le cadre de cette quatrième révolution industrielle, Chambrelan mise entièrement sur l’innovation technologique et compte sur l’ERP et le CRM.

L’ERP pour l’industrie 4.0

La suprématie de la technologie dans l’industrie 4.0 implique l’usage de systèmes d’information avec des sources de données internes (comme à l’Internet des objets) et externes (comme la blockchain). La maîtrise de ces technologies passe inévitablement par l’ERP industriel qui numérise tout le cycle de vie d’un produit, ce qui en garantit une parfaite traçabilité.

La digitalisation permet de piloter les tâches à distance : l’ensemble des données collectées, intégrées et partagées est centralisé dans l’ERP. Ce dernier a ensuite pour mission de faciliter la communication entre les différents composants du système de production. Il simplifie la restitution, l’analyse et l’exploitation des informations.

L’ERP, cheville ouvrière de Chambrelan

À l’image d’un chef d’orchestre, la tâche de l’ERP est de coordonner les échanges d’informations entre le fournisseur, son écosystème, la commande client ainsi que la livraison des glissières télescopiques. Il s’active afin de simplifier l’exploitation des innovations technologiques. L’ERP correspond à un niveau d’intelligence artificielle élevé afin de maîtriser la complexité de la technologie. Il intègre ainsi des mécanismes d’apprentissage automatique ou d’automatisation des processus.

Comment Chambrelan filtre-t-elle les solutions ERP ?

Pour mener à bien ses missions de communication, l’ERP doit répondre à certains critères. Il doit :

• Être doté d’un périmètre fonctionnel large pour augmenter ses performances en matière de traitement d’information ;
• Être en mesure d’interagir avec les systèmes de Chambrelan en temps réel ;
• Être complet ;
• Faciliter la communication interne et externe ;
• Être capable de traiter les informations à toute heure ;
• Être polyvalent et multitâche pour assurer à la fois l’approvisionnement, la gestion des ventes, la gestion des stocks, la qualité du produit, la production, les flux d’informations techniques…

Dans le choix de la solution ERP, Chambrelan a parfaitement pris en compte ces différents critères.

Et le CRM ?

Le concept 4.0 entreprend de convertir les procédures traditionnelles en procédures intelligentes à travers tous les secteurs. Le CRM ou Customer Relationship Management assure la relation avec la clientèle dans le cadre des activités de ventes, du marketing et des services après-ventes du fournisseur de glissières télescopiques. C’est une stratégie de gestion des interactions entre l’entreprise et sa clientèle, ses clients et ses prospects. Le CRM occupe une place capitale dans l’activité de ventes de l’entreprise.

L’e-commerce et le web marketing dans l’industrie 4.0

Les stratégies de marketing digital sont partie intégrante de l’usine intelligente. Chambrelan fait usage du web marketing innovant en vue d’interagir avec ses clients. Il priorise le marketing de contenu avec pour objectif premier d’attirer les prospects à l’aide de contenu de qualité. Cette stratégie est doublée d’une politique de référencement naturel et d’une présence intensifiée dans les réseaux sociaux. Une bonne stratégie d’e-commerce passe également par l’accessibilité du contenu. C’est pourquoi le site Internet de l’entreprise est de caractère « responsive », autrement dit la plateforme s’adapte à toutes les gammes d’écrans.

Parler de la Responsabilité sociétale dans l’industrie 4.0 ?

En tant qu’entreprise responsable, le fabricant de glissières télescopiques se conforme aux exigences de la RSE ou Responsabilité sociétale des entreprises.

Qu’est-ce que la RSE ?

La Responsabilité sociétale des entreprises, également appelée responsabilité sociale des entreprises, est une initiative récente des entités concernées. Il s’agit, selon la Commission Européenne, de la volonté des firmes de contribuer à l’intérêt de la société, de l’environnement et de l’économie dans le cadre de leurs activités commerciales. En conformité à la norme ISO 26 000, standard de la RSE, la pratique s’articule autour de plusieurs axes :

• La gouvernance de l’organisation ;
• La loyauté des pratiques ;
• Les droits de l’homme ;
• L’environnement ;
• Les relations humaines ;
• Les conditions de travail ;
• L’intérêt des consommateurs ;
• L’intérêt des communautés ;
• Le développement local.

Quels sont les dispositifs règlementaires ?

La loi PACTE du 22 mai 2019 vient renforcer les conditions de la responsabilité des entreprises en apportant de nouvelles règles : l’article 1833 du Code civil et l’article 1835 du Code civil. Le premier dispositif précise que toutes les sociétés doivent prendre en compte les enjeux sociaux et environnementaux dans leurs politiques. Le second permet aux entreprises de posséder une raison d’être dans leurs statuts. Chambrelan prend à cœur ces différents dispositifs dans ses activités de production et de vente de produits industriels. Ainsi, le fabricant de glissières télescopiques prend-il en compte les contraintes environnementales, sociales et économiques dans l’ensemble de ses démarches.

Conclusion

Chambrelan est une société de renom basée en Normandie depuis plus de 60 ans, qui a su entrer de plain-pied dans l’ère de l’industrie 4.0. Désormais, ses procédures de fabrication et de distribution sont parfaitement liées, assurant une entière traçabilité. Les solutions ERP prennent en charge l’interaction constante, tandis que la relation client est sous la responsabilité du CRM. En tant qu’entreprise engagée, Chambrelan se conforme de bonne grâce aux exigences de la RSE (Responsabilité sociétale des entreprises).

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Qu’est-ce qu’un aérotherme ?

L’aérotherme est un appareil utilisé pour le chauffage intérieur d’une pièce spécifique. Le système comporte un échangeur de chaleur accouplé à un ventilateur. La source de chaleur provient d’un réseau de vapeur ou d’eau chaude, d’un brûleur à gaz, d’une résistance électrique, ou de tout autre fluide caloriporteur. L’air est soufflé dans l’échangeur dans lequel il est réchauffé. L’air chaud produit par ce mécanisme est ensuite diffusé par le ventilateur dans l’espace à chauffer.

Il existe différents types de chauffage aux aérothermes :

• Les aérothermes électriques (3 kW à 30 kW), alimentés par du courant électrique. Ils permettent la diffusion de chaleur dans des pièces de tailles variées.
• Les aérothermes à eau chaude (7,8 kW à 78 kW), alimentés par du courant
• Les seuls modèles qui peuvent servir de chauffage et de climatisation. Ils sont utilisables dans tous les types de locaux, de petite à grande taille.
• Les aérothermes à gaz (16 kW à 92 kW), alimentés soit par gaz propane soit par gaz naturel. Ces modèles sont très silencieux et procurent un chauffage dans des locaux de petite et grande taille.
• Les aérothermes au fuel (30 kW à 70 kW), alimentés par fioul. Ils conviennent aux locaux de petite, moyenne et grande taille.

Quels sont les enjeux d’un entretien régulier des aérothermes ?

Comme tout matériel de chauffage et de climatisation, les équipements et accessoires des aérothermes nécessitent un nettoyage et un entretien périodique afin de conserver leur efficacité dans le temps.

Sans un entretien régulier, l’accumulation des poussières, des saletés, de la suie et des particules de toutes sortes aura vite fait d’encrasser le système. Les performances diminueront progressivement, la consommation énergétique augmentera en proportions inverses, jusqu’au blocage complet de la machine. C’est le travers des systèmes dits à air pulsé.

Par ailleurs, seule une maintenance régulière des aérothermes permet de garantir la salubrité de l’air qu’ils diffusent dans les pièces qu’ils chauffent. Si l’air qu’ils renvoient dans les salles est pollué, ces impuretés seront automatiquement répandues dans l’espace et peuvent produire des effets nocifs sur la santé humaine.

Ainsi, en sus de la réduction des risques de pannes, on peut tirer plusieurs avantages de l’entretien périodique des aérothermes :

• Protection de l’environnement avec une réduction des émissions de CO2 ;
• Économie d’énergie ;
• Diminution des risques de santé pour les occupants de la salle ;
• Garantir la durée de vie des matériels ;
• Performances élevées et rendement optimal des appareils de chauffage.

Comment entretenir les aérothermes ?

L’entretien et le nettoyage des aérothermes exigent des compétences techniques et la connaissance des normes en vigueur afin de ne pas endommager les conduits de ventilation. Il est donc préférable de faire appel à des techniciens spécialisés pour effectuer les opérations délicates. Néanmoins, entre les entretiens techniques, il y a des vérifications que vous pouvez effectuer vous-même.

Entretenir un aérotherme consiste à vérifier périodiquement les différents éléments qui le composent tels que le brûleur, le ventilateur, l’échangeur d’air ou l’airstat. Avant l’entretien des aérothermes :

• Mettre hors service / Débrancher l’appareil ;
• Bien respecter les consignes de sécurité ;
• Ne pas toucher l’appareil encore chaud.

Nettoyage du logement du brûleur : enlevez le couvercle d’inspection et retirez le caisson du brûleur. Ensuite, soufflez le brûleur à l’aide d’un jet d’air comprimé.

Nettoyage de l’échangeur thermique : à l’aide d’un miroir, vérifiez l’échangeur de chaleur pour détecter d’éventuels dommages internes et externes. Si besoin, procédez au nettoyage de l’intérieur de l’échangeur en faisant attention à la sonde du thermostat de sécurité.

Nettoyez les pales d’évacuation d’air et le thermostat de sécurité.

Nettoyage du ventilateur : ôtez le capot de visite, puis enlevez la suie et la poussière qui se sont accumulées. Utilisez une brosse. Nettoyez également les turbines si nécessaire.

Quel est le coût d’un entretien aérotherme ?

Le tarif d’entretien d’un aérotherme dépend des opérations effectuées par le professionnel. Il varie d’une entreprise à l’autre et selon les prestations. En moyenne le coût oscille autour de 120 euros pour un aérotherme au gaz et va de 80 à 160 euros pour un aérotherme au fuel.

Pour un aérotherme électrique, le coût moyen est aux environs de 200 euros, tandis que pour l’aérotherme à eau chaude, il se situe entre 100 et 220 euros.

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Ingénieur en mécanique, un métier aux multiples facettes

La fonction principale d’un ingénieur en mécanique ou ingénieur mécanicien est d’inventer une construction mécanique dans le but de répondre à une problématique technique rencontrée par son client ou sa propre entreprise. Pour y parvenir, il devra concevoir un prototype dans un bureau d’études. Le métier d’ingénieur requiert certaines qualités et compétences absolument indispensables:

• Une grande curiosité intellectuelle
• Une bonne habilité manuelle
• Une excellente connaissance des dernières technologies de pointe
• Une parfaite maîtrise des outils informatiques

Le métier est vaste car au-delà de la création d’une pièce ou d’un assemblage, l’ingénieur en mécanique doit savoir gérer une équipe et un projet dans sa globalité. Une fois son prototype créé puis validé, l’ingénieur mécanicien devra organiser la production, évaluer et réduire au maximum les risques encourus, optimiser les moyens de production pour réduire les coûts de fabrication et superviser la mise sur le marché du produit. Une aisance relationnelle est donc nécessaire car à travers ces diverses tâches, l’ingénieur en mécanique est appelé à collaborer avec une multitude de services dans l’entreprise: marketing, commerciaux et techniciens de maintenance.

Quel est le cursus à suivre pour devenir ingénieur en mécanique ?

Dès le lycée, Il faut s’orienter vers les sections scientifiques car l’ingénierie est extrêmement liée au calcul et aux sciences. Un bac scientifique est donc primordial. En vue d’intégrer une école d’ingénieur, il faut suivre une préparation scientifique durant les deux années post bac. Le diplôme d’ingénieur est obtenu après trois années validées au sein d’une école d’ingénieur type Mines ou Insa. Il faut noter que les futurs ingénieurs en mécanique se spécialisent au cours des trois années d’étude en école d’ingénieur. En effet le métier permet de travailler dans une multitude de domaines et dans beaucoup de secteurs d’activités. Parmi les spécialisations possibles : le dimensionnement de pièces automobiles, la mécanique des solides ou des fluides ou les systèmes électroniques embarqués.

Quelles sont les perspectives de carrière et quel est le niveau de salaire pour un ingénieur en mécanique ?

Les perspectives de carrière sont vastes car le diplôme d’ingénieur en mécanique permet de travailler dans l’intégralité des secteurs industriels et technologiques. La recherche et le développement sont le nerf de la guerre dans ces secteurs d’activité il y a une forte demande des entreprises et il y a pénurie de main d’œuvre. Le métier d’ingénieur mécanicien est donc de ce point de vue synonyme de sécurité d’emploi. Parmi les principaux secteurs d’activité recrutant des ingénieurs en mécanique, on citera:

• L’automobile
• Le transport ferroviaire
• La construction navale
• L’aérospatiale
• Le BTP

La complexité des études d’ingénieur mécanicien et la demande de main d’œuvre pour cette profession permet d’obtenir un niveau de rémunération supérieur à la moyenne puisqu’un débutant perçoit en moyenne 35 000 euros à l’année. Pour un ingénieur plus expérimenté, le revenu annuel moyen s’élève à 55 000 euros. Le niveau des salaires varie en fonction du secteur d’activité de l’entreprise où l’ingénieur exerce. En travaillant dans la pétrochimie, le salaire annuel d’un ingénieur en mécanique peut monter jusqu’à 90 000 euros alors qu’en travaillant dans l’agriculture, un ingénieur mécanicien d’expérience ne percevra en moyenne que 42 000 Euros par an.

Le métier d’ingénieur en mécanique est attirant sous plusieurs aspects. Au-delà d’une rémunération confortable et d’une certaine sécurité de l’emploi, il peut permettre d’exercer dans un domaine d’activité choisi et sur une fonction très précise. De plus c’est un métier de contact car il implique souvent la gestion d’une équipe dans un bureau d’études et la coopération avec différents collaborateurs au sein de l’entreprise.

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